HISTÓRIA DOS CABOS ASF

Cabos ASFDurante a década de 70, várias operadoras da Europa começaram a usar cabos aéreos diferentes de tudo o que se conhecia na época. Até então, os cabos eram espinados em cordoalhas de aço, ou autossustentados figura 8, onde a cordoalha era isolada com o material constituinte da capa do cabo e a ele incorporada através de um pescoço. Em seção transversal, parecia mesmo um número oito.

Os novos cabos usavam fibras de aramida, cujo nome comercial é Kevlar. São tão resistentes que seu uso consagrou-se na confecção de coletes e de capacetes à prova de bala.

Durante o ano de 1979 andei muito ocupado projetando uma rede telefônica na cidade de Lagos, Nigéria, mas, no final do ano estava de volta a Curitiba. Acabei conseguindo que a Telebrás me emprestasse para a Telepar. Durante aquele ano, por conta de minhas andanças pelo exterior, esposa e filhos tinham se mudado para Curitiba. Lá morava a família de minha mulher.

Fui trabalhar na divisão de planejamento técnico e me vi envolvido com telefonia rural. A economia do estado girava em torno da agropecuária. Telefonia era de vital importância para o campo. Já havia telefones móveis, mas, telefonia celular ainda estava nas bancadas dos laboratórios de pesquisa e desenvolvimento. Eu já tinha visto fibras ópticas no Japão, também em bancada.

O atendimento da demanda de telefonia rural dependia visceralmente de pares de cobre. A prática mais comum consistia em se instalar fios nus isolados por roldanas de porcelana em postes exclusivos para telefonia. A alternativa mais próxima era representada por cabos telefônicos convencionais com condutores de diâmetro 0,65 mm ou 0,91 mm. Só que a equação de custo não fechava.

Na zona rural, as concessionárias da Telebrás só instalavam fios e redes de cabos cujo custo fosse absorvido pelos interessados. A demanda era grande, mas, os orçamentos atingiam valores fora das possibilidades da maioria dos possíveis clientes. A solução seria uma mistura de minimização do custo de instalação de cada cabo e de seu rateio entre vários interessados. Outro fator de economia seria o uso de postes de eletrificação rural, ao invés de postes próprios.

Compartilhamento de investimento sugeria uso de cabo. Compartilhamento de postes existentes também apontava na direção de cabo.

Começamos a estudar o assunto em detalhes. Concluímos que tal cabo precisaria ser leve e extremamente resistente. A distância média entre postes de eletrificação rural era de 80 metros.

Não me lembro quem telefonou para quem, mas, acabei entrando em contato com um amigo que havia trabalhado na Telepar e que se mudara há pouco para Santa Catarina. Esse amigo tinha trabalhado no Correio alemão. Mantinha relacionamento com ex-colegas na Alemanha. Recebia boletins técnicos relatando evoluções tecnológicas. Foi a primeira pessoa a me falar de cabos Auto Sustentados a Fibras, ASF. Recebi uma cópia de um folheto. Estava em alemão, mas, o que não faltava na Telepar era descendente de alemães. Um deles ajudou a ler o folheto e ficamos entusiasmados com os dados de resistência à tração do cabo. Havia notícia de lances de 300 metros!

Fizemos contato com Pirelli e Furukawa. Nossa torcida era pela Furukawa, cuja fábrica ficava em Curitiba, mas, a empresa demonstrou certa preocupação. Tiveram receio de por em risco a credibilidade técnica da empresa numa experiência que poderia fracassar. Pediram tempo para decidir. A Pirelli, ao contrário, topou na hora. O potencial de negócio era enorme e eles entenderam que valeria a pena o risco a ser corrido.

Mesmo sem ter certeza de que a ideia daria certo, e contrariando o posicionamento cauteloso da própria Divisão de Planejamento, a diretoria da Telepar decidiu apostar alto e colocou um pedido inicial de 200 quilômetros do novo cabo na Pirelli.

Na ocasião, havia apenas uma minuta esboçada em conjunto com a Pirelli. O “cabinho”, como chamávamos, teria seis pares e o código proposto era CCE-ASF-200-G-06. Literalmente: Cabinho Autossustentado a Fibras, para lances de 200 metros, Geleado, 06 pares. E é claro que, para garantir a resistência de tração necessária, foram usados cordões de fibras de aramida no cabo.

A instalação piloto foi feita no trecho Santa Terezinha do Iguaçu – Vila Bendo. Oito quilômetros do cabinho foram instalados em um único dia de trabalho. Vila Bendo era uma simples encruzilhada. Uma capelinha, uma escola rural e um pequeno armazém. Para contornar a questão de ressarcimento, a Telepar decidiu instalar lá um orelhão de uso público.

No final da tarde que  o TP foi instalado, fiquei sabendo que a senhora do armazém servia lá, vez por outra, uma bela polenta com galinha . A mulher, que não cabia de contente com a instalação do TP em frente de seu estabelecimento, nos convidou para voltar no dia seguinte na hora do almoço. Já com as malas no carro para seguir até Curitiba, voltamos ao armazém, que estava às moscas. De repente, lá veio a senhora acompanhada do marido. Equilibrava na cabeça uma bacia de alumínio enorme, cheia de polenta. Devia ter uns 10 quilos. O marido vinha atrás com dois baldes cheios de galinha ensopada. Nosso grupo tinha pelo menos 12 pessoas, gente moça, cheia de apetite. Não sei se era a fome, mas, foi a melhor polenta que comi na vida. Ficamos por lá quase até umas três da tarde. Não houve que fizesse a mulher aceitar o dinheiro coletado entre o povo que almoçou lá aquele dia. Acabamos dando tudo para um menino, que parecia ser amigo da família.

De volta ao assunto, os duzentos quilômetros da compra inicial acabaram rapidamente. A Telepar padronizou o uso do produto. A notícia se espalhou e despertou o interesse das demais empresas do Sistema Telebrás. A Pirelli vendeu alguns milhares de quilômetros num único ano. É claro que não ficou muito tempo sozinha no mercado. Outros fabricantes, entre eles a Furukawa, começaram a fabricar o produto.

Os atuais cabos CFOA-AS descendem dos cabinhos CCE-ASF. Os pares de cobre foram substituídos por fibras ópticas. A família CFOA-AS vai de 06 a 288 fibras. Tornou-se o cabo mais usado no Brasil. É muito robusto, rápido de instalar e totalmente dielétrico. Em telecomunicações ópticas quase não se usam cordoalhas de aço. Cordoalhas dielétricas estão sendo usadas quando se torna necessário espinar um cabo óptico num cruzamento, por exemplo, ou por qualquer motivo que seja.

Fibras de aramida e fibras ópticas dão muito certo juntas. São como o café com leite e o queijo com goiabada.

Manual de Redes Ópticas Internas já!

Redes InternasEm 1973, estagiei em várias empresas telefônicas nos EUA. Entre as novidade que trouxe de lá, estava um exemplar de um Manual de Redes Internas do Building Industry Consultive Service, BICS.Na época, todas as concessionárias do Brasil, elaboravam projetos de tubulações internas de casas e edifícios e projetavam e instalavam suas redes internas. Além de cara, tratava-se de uma atividade extremamente problemática.

A divisão que eu gerenciava na Telesp, que atuava somente na Cidade de São Paulo e em algumas localidades vizinhas, tinha uma equipe de redes internas de mais de  trinta pessoas. E é oportuno lembrar que as concessionárias forneciam também os telefones: Blocos terminais, cabos, fios e telefones eram de propriedade das concessionárias, bem como sua manutenção.

Os telefones comercializados no Brasil até meados da década de setenta eram de disco. Possuíam cápsulas de carvão, cordões lisos e espiralados e outros componentes que se desgastavam com o uso. Mais de 90% dos defeitos ocorriam nos assinantes.

Há décadas, a seção de redes internas da Telesp vinha funcionando da forma como passo a descrever: O interessado fornecia dois conjuntos de cópias heliográficas das plantas da edificação. O setor de projetos desenhava (em nanquim) nos dois conjuntos de plantas, eletrodutos e caixas de passagem, incluindo dimensões, comprimentos, etc. Um conjunto era arquivado para uso futuro e outro era devolvido ao interessado, para ser executado. Com esta atividade nunca levava menos de um mês, era objeto de frequentes reclamações.

Quando o prédio ficava pronto, muitas vezes anos depois, o interessado solicitava vistoria. Um de nossos funcionários ia até o local inspecionar a instalação. Verificava se tinham passado arame guia, se tinham usado os diâmetros corretos de tubos, se as dimensões das caixas estavam de acordo com o projeto e outros detalhes. Havia sempre fila de espera. Salvo prioridades passadas pela diretoria, a inspeção também demorava no mínimo um mês. Obras de grande porte demandavam vários inspetores. Havendo pendências, tinha que começar tudo de novo.

Para complicar, nem todos os inspetores agiam de forma ética e profissional. Entre os bons, tinha sempre aqueles que criavam dificuldades para vender facilidades. Um processo viciado não serve senão para atrapalhar e causar confusões. Aos problemas técnicos, somavam-se reclamações, denúncias e até processos de demissão por justa causa.

Em 1973, durante uma viagem que fiz aos EUA, descobri que as construtoras americanas projetavam e construíam não apenas as tubulações. Descobri que projetavam e construíam suas próprias redes internas e que as concessionárias limitavam-se a terminar um cabo de rede externa no Quadro de Distribuição Geral do prédio. Tubulações, cabos, fios e aparelhos telefônicos, tudo era de responsabilidade das construtoras. Nos EUA, Indústria de construção civil e concessionárias de telecomunicações tinham chegado a um acordo e seguiam as normas estabelecidas num Manual de Redes Internas, emitido por uma entidade que representava os interesses dos dois lados.

De tudo o que eu trouxe dos EUA naquele ano, este foi o item mais comemorado pela alta gerência da empresa. Me passaram a incumbência de traduzir e adaptar o conteúdo do manual às necessidades da Telesp. O documento levou o nome de Manual de Tubulações Internas, já que, em sua primeira emissão, cobria apenas tubulações.

Mas, já foi um salto espetacular. A primeira emissão do manual foi distribuída para empresas de engenharia, construtoras de pequeno e médio porte e arquitetos. Houve um evento de lançamento, onde compareceu a imprensa. No dia seguinte, a notícia estava nos principais jornais. A iniciativa foi muito bem recebida.

A Telesp aproveitou a oportunidade e redirecionou para outras ocupações os empregados que trabalhavam com desenho e projeto de tubulações.

Com o tempo, o Manual passou a fazer parte da Lista Telefônica. Todo mudo do ramo sabia que podia tirar dúvidas nas últimas páginas da Lista de Assinantes. O conteúdo do manual foi sendo revisto e publicado na Lista de Assinantes por décadas. Em 1977, a Telebrás lançou o telefone brasileiro a teclas desenvolvido e fabricado pela Gradiente. Por ser verde, quadrado e cheio de botões, recebeu o apelido de “general”.

O general possuía plugue de quatro pinos na extremidade do cordão liso, ao invés de “roseta” de terminação. A novidade foi introduzida para possibilitar ao assinante mudar o telefone de lugar, sem ter que recorrer a um técnico. A instalação do ponto principal continuou a ser feita por instaladores das concessionárias. As extensões passaram a ser compradas e instaladas pelos assinantes. A Telebrás criou o conceito de ponto de transição. Passou a existir um bloco de terminação na entrada das casas. O instalador parava aquele ponto. De lá para dentro, passou a ser de responsabilidade do assinante. Quando o período de exclusividade da Gradiente cessou, os aparelhos passaram a ser vendidos em lojas e rapidamente surgiram outros modelos.

O Manual de tubulações foi ampliado e passou a englobar a parte de fios e cabos. O nome mudou para Manual de Redes Internas e está em vigor até hoje. A tecnologia avançou e há um detalhe muito importante que ficou esquecido.

O Manual de Redes Internas estabelece normas de projeto de tubulações a serem ocupadas por cabos de pares simétricos de cobre. Consequentemente, todas as edificações construídos no Brasil continuam recebendo redes metálicas!

Como se sabe, a tecnologia HDSL está chegando ao fim, pois as velocidades de transmissão requeridas pelo mercado exigem o uso de fibras ópticas. Nem concessionárias, nem provedoras de serviços querem gastar dinheiro para levar cabos de  pares simétricos até para novas edificações. Sabem que os clientes desejam mesmo é serviço de banda larga. Até aceitam telefonia, mas, como subproduto.

Por estas razões, já faz alguns anos que incumbents e provedoras de banda larga começaram a instalar cabos ópticos dentro de prédios (novos ou existentes).

Na contramão da história, estão fazendo exatamente que as empresas de telefonia faziam no início da década setenta, só que num ambiente de competição, o que é muito pior.

As empresas estão disputando espaço dentro de tubulações ocupadas por cabos metálicos e muitas vezes por cabos ópticos dos concorrentes.

O congestionamento está igual ou pior ao que vemos nos postes de nossas cidades. É o caos se instalando por falha de regulamentação e desatualização normativa.

Manual de Redes Ópticas Internas já!

DUTOS DE PVC

duto DM 6Assim que terminou a Segunda Guerra Mundial, o mundo foi inundado com novas matérias primas. Apareceram borrachas sintéticas, polietileno, polipropileno, poliestireno, acetatos, acrilatos, vinil e vai por aí afora.

A presente história contempla apenas um entre milhares de casos onde novos materiais revolucionaram o mercado.

Refiro-me a dutos de PVC, que substituíram os tradicionais dutos de grês, usados no Brasil e no mundo desde a invenção do telefone por Graham Bell.

O desenho acima foi tirado da Prática Telebrás, 235-201-708, série rede, de outubro 1976. Na ocasião, dutos de grês continuavam em uso apenas em serviços de reparo de trechos existentes. Pode-se dizer que haviam entrado em processo de extinção.

Uma peça de 06 furos com um metro de comprimento pesava 60 Kg. Apenas para exemplificar, um quilômetro de canalização de seis furos requeria que uma carga de 60 toneladas fosse transportada para o local da obra, que poderia estar a centenas de quilômetros de distância.

O alinhamento entre peças era feito por dois pinos de aço introduzidos nos furos que aparecem no corte e a vala precisava ter no mínimo 50 cm de largura. Largura menor significava falta de espaço para o trabalho dos pedreiros. Sim, eram usados pedreiros no assentamento dos dutos. O fundo da vala recebia uma camada de argila que era previamente compactada e nivelada. Por ser frágil à compressão, todas as travessias e entradas de garagem eram “envelopadas” com concreto.

O peso da peça requeria que três homens fossem usados no assentamento. Antes do pedreiro fazer o “embolsamento” com massa de cimento, era necessário enrolar uma faixa de tecido de algodão no ponto de junção para evitar a penetração de cimento no duto.

Resumindo, embora uma manilha de grês fosse relativamente barata, sua utilização exigia muito gasto em a transporte e o método de construção era caro e complicado, tornando o preço do quilômetro construído bem alto!

Quando comecei a trabalhar na Telepar, a empresa costumava usar dutos de grês de 4 furos em suas canalizações subterrâneas. A maioria das cidades que estavam sob minha responsabilidade eram pequenas e não exigiam a construção de linhas de dutos. Apenas alguns laterais curtos. Mas, herdei também algumas cidades grandes, cujas redes exigiam canalizações subterrâneas. Entre elas estava Cascavel, uma das primeiras que projetei e construí. O projeto previa a construção de apenas 1.400 metros de dutos de grês de 04 furos, chamados DM-4.

Seguiu para lá nosso melhor e único empreiteiro de dutos, Lourival Frelik. Foram enviados para Cascavel seis caminhões com dutos DM-4. É importante lembrar que Guarapuava fica a 450 Km de Curitiba. Na ocasião, o trecho entre Guarapuava e Cascavel, com 220 Km, ainda era de terra.

Passadas umas três semanas, o Lourival ligou pedindo mais dutos DM-4. Providenciamos uma carga adicional de 10 toneladas, um caminhão com 250 peças. Na semana seguinte novo telefonema, pois continuava faltando manilhas. Desta vez, quisemos saber o que estava acontecendo. “Tem muito buraco no trecho entre Guarapuava e Cascavel. Quase todas as manilhas estão chegando quebradas”, explicou Lourival.

Em resumo, Compramos e mandamos para Cascavel 2 mil dutos DM-4, e aplicamos mil e quatrocentos. Seiscentas unidades quebraram no transporte. O custo da obra praticamente dobrou!

Fiquei sabendo que uma companhia telefônica que operava na região do ABC paulista tinha começado a usar dutos de PVC. Tratei de acionar os meus contatos e consegui uma visita.

Descobri que uma barra de 6 metros de PVC equivalia a um DM-6 ou a 1,5 DM-4, com um décimo do peso. O preço do quilo de resinas plásticas na época era muito mais caro do que nos dias de hoje, mas as vantagens eram muitas.

Por exemplo, um trecho de 120 metros de canalização DM exigia 120 embolsamentos feitos dentro da vala. Os mesmos 120 metros realizados com PVC exigiam apenas 24 conexões, feitas com cola e fora da vala, pois só depois de emendados, os dutos eram colocados na vala, que podiam ser mais estreitas. Bastavam 40 centímetros, o que representava 20% de economia nos custos de escavação, fechamento e repavimentação.

De volta a Curitiba, lembrei que um colega meu de curso, que havia se formado engenheiro civil, estava trabalhando na Tigre. Combinamos realizar uma construção experimental com a participação daquele fabricante. A Tigre possuía uma frota de caminhões para transportar seus produtos.

Para minimizar custo com transporte, a parede dos dutos teve sua espessura diminuída. Também decidimos usar dutos com 100 mm e com 75 mm. Dutos de 100 mm para receber cabos com capacidade acima de 600 pares. Dutos de 75 mm para cabos abaixo de 600 pares. Estimávamos que as quantidades em metros se dividiriam mais ou menos ao meio, o que se confirmou na prática.

Como o volume máximo de carga sempre era atingido antes do limite de peso, A Tigre carregava primeiro os dutos de 100 mm. Os dutos de 75 mm viajavam dentro dos dutos de 100 mm. Na maioria das obras de canalização subterrânea implantadas no interior, um único caminhão passou a transportar todos os dutos necessários.

Para evitar que a pequena espessura resultasse em amassamentos durante a compactação, decidimos tamponar as pontas dos dutos e pressurizá-los durante a obra. A construção experimental foi implantada em Pato Branco e correu tudo tão bem que a Telepar tratou de padronizar de dutos de PVC em todas as suas canalizações subterrâneas. Com o tempo, o preço do PVC baixou e a espessura dos tubos foi aumentada até  um valor entendido como sendo de segurança e acabou a necessidade de pressurizar durante a obra.

O uso de dutos de grês ficou restrito serviços de reparo de linhas existentes. É claro que tivemos que enfrentar alguns problemas criados pelos fabricantes de dutos DM. Mas, esta é outra história.

Já faz pelo menos duas décadas que dutos de PVC não são mais usados em canalizações de telecomunicações. De lá para cá tem sido usados dutos de polietileno e de polipropileno. Eles possuem a vantagem de ser flexíveis. Eles são entregues em bobinas com centenas de metros. Ninguém mais fala mais em “barras” de dutos.

Há dutos lisos e corrugados. Dutos singelos e múltiplos. Para facilitar a identificação, os tubos são numerados ou coloridos. A única desvantagem que o polietileno e o polipropileno apresentam com relação ao PVC está no fato de não poderem ser colados: Exigem conexões mecânicas que muitos empreiteiros insistem em não usar.

No exato momento, está chegando uma nova família de dutos no Brasil. Tratam-se de micro dutos, com diâmetros entre 04 mm e 15 mm, destinados a receber micro cabos ópticos. Micro cabos não podem ser tracionados. Precisam ser lançados por sopramento. Esta técnica será coberta em outra oportunidade!

CONTROL POINT ANALYSIS

Foto-Gentel-e1469455306798-1024x576No dia 30 de junho de 1973, eu e dois colegas viajamos para os EUA com o objetivo de estudar novas técnicas de projeto e construção de redes, novas ferramentas e novos materiais. A viagem teve duração de 12 semanas. Tínhamos um roteiro bem definido a ser cumprido. Nosso primeiro destino seria a General Telephone of California. Como não havia voos diretos para a costa oeste  naquela época, tivemos que fazer conexão em Nova Iorque.  Partimos de Viracopos bem cedo. Nosso voo deveria chegar em NY por volta de 16 horas, com conexão imediata para Los Angeles. Uma forte tempestade se abateu sobre Nova Iorque e descemos em Philadelphia. Dezenas de voos também foram desviados para lá e o aeroporto congestionou. Ficamos presos no avião durante cinco horas. Era verão e fazia um calor infernal. Acabou água e comida e os banheiros entupiram.

Depois de passar pela imigração e alfândega, estressados e irritados, nos vimos perdidos no saguão do aeroporto. Os dois companheiros, que viajavam para o exterior pela primeira vez, me pediam coisas a todo momento: “Diz isto, fala aquilo”! Descobri que tinha ônibus levando passageiros até Kennedy, mas, a viagem levava umas três horas e ainda chovia. Uma funcionária do balcão de turismo nos orientou a procurar pela United Airlines. Acabei conseguindo um voo que partiria de Philadelphia para Los Angeles às dez da manhã do dia seguinte, que era um domingo.

Dormimos no hotel do aeroporto. Já era quase meia-noite quando finalmente entramos no quarto. Tinha uma cama de solteiro e uma de casal. Os dois reclamaram, mas, fiquei com a cama de solteiro. Afinal, eu havia negociado o quarto. Pedi para nos acordarem às sete. Dava tempo de folga para tomar café e embarcar.

Lá pelas cinco, alguém começou a bater forte na nossa porta. Minha cama ficava no fundo e pedi que um deles tratasse de dispensar o homem. Um de meus colegas que era nissei e, portanto muito bem educado, ao invés bronquear ficava repetindo baixinho, “tankiu, tankiu, tankiu”. O homem acabou percebendo que estava batendo na porta do quarto errado e foi embora. Com o incidente, acabamos não dormindo direito. Parecia que tudo ia dar errado naquela viagem, mas, não deu. Ao contrário disto, foi uma das melhores e mais produtivas missões que realizei no exterior.

O voo da UA decolou às dez e às onze da manhã estávamos em LA: Cinco horas de voo menos quatro de fuso. Pegamos um táxi e rumamos para Santa Mônica, onde ficava a sede da General Telephone of Califórnia. Permanecemos por lá durante seis semanas que valeram por quase uma vida. Nos deram um crachá que dizia “Telesp Contractor” e fomos integrados numa equipe de projeto. Fizemos dezenas de incursões em campo. Vimos e aprendemos muitas coisas novas.

De tudo o que observamos, o ponto alto foi o sistema computadorizado de projetos da GENTEL. Eles dividiam a rede em alimentação e distribuição. A rede de distribuição era projetada de forma muito simples: Os assinantes eram agrupados dentro de “Seções de Serviço” e o dimensionamento de pares era extremamente simples:

  1. Consideravam que todo prédio ou terreno abrigaria clientes. Portanto, todos eram levados em consideração na hora da contagem de pares.
  2. Os imóveis eram separados em classes. Imóvel classe A, 5 pares por domicílio, classe B, 3 pares, e assim por diante.
  3. Não havia nenhuma preocupação em economizar pares já que esta parte da rede era muito curta. O importante era ter sempre pares disponíveis quando surgisse a demanda.

Já a rede alimentadora era objeto de estudos de crescimento de demanda muito acurados, pois nela estava concentrada a maior parte dos investimentos. A rede alimentadora era dividida em segmentos de rede. Cada segmento era determinado por dois Pontos de Controle, um no início e outro no final de cada um deles.

Ponto de Controle era, por definição, um ponto ao longo da rede onde algum cabo era emendado, derivado, ou sofria mudança de bitola ou de capacidade. A quantidade e a evolução de pares defeituosos, ocupados e livres era rigorosamente controlada em cada Ponto de Controle, através de um programa de computador.

O processo era conhecido como Control Point Analysis. Na época, não havia computadores de pequeno porte, de forma que o programa rodava em Main Frame e os resultados eram impressos em formulários contínuos, como os da foto acima.

O responsável pelo projeto era um engenheiro de redes de grande experiência, apaixonado por computação. Em meu relatório, recomendei fortemente a adoção do Control Point Analysis. Um ano depois, o sistema foi implantado. Os projetos de cabos primários da Telesp passaram a levar em conta princípios de engenharia econômica, com horizonte de ocupação de cinco anos. Este programa, além de proporcionar economia para a empresa, melhorou a qualidade de vida dos paulistanos, pois diminuiu consideravelmente a quantidade e a frequências das intervenções que eram feitas na rede. Pouca gente sabe, mas, muitas das intervenções resultavam obrigatoriamente na abertura de valas e buracos em ruas e avenidas da cidade.

Infelizmente, não pude acompanhar de perto os resultados do novo processo. Quando foi implantado, já estava trabalhando na Telebrás.

Roda de medir distâncias

RodaA roda de medir distâncias que aparece na foto acima é parecida com a que eu trouxe de minha histórica viagem aos EUA em 1973. A que veio comigo parecia mais um monociclo. A roda era metálica, possuía raios de roda de bicicleta e o corpo era de aço tubular.

Media as distâncias em pés, unidade de comprimento utilizada nos EUA até hoje. O diâmetro da roda tinha sido calculado de forma tal que quando ela dava uma volta completa, o comprimento percorrido tinha sido uma quantidade exata de pés.

Ao longo do perímetro da roda, rente à banda de rodagem, havia pinos espaçados de um pé um do outro. O garfo da roda era equipado com um conta-golpes. Cada vez que um pino batia na haste do conta-golpes, era adicionado um pé na contagem.

Durante um dos estágios que fiz, interessado em ver como os projetistas americanos trabalhavam, consegui que fosse marcado um determinado dia para que eu pudesse acompanhar um levantamento em campo. Na hora da partida, descobri que iria comigo e outros dois colegas, apenas um projetista.

Ao invés de trena, ele levava uma roda de medir. O cabo era dobrável e o dispositivo cabia numa mochila. Observei o projetista enquanto ele trabalhava e cheguei à conclusão de que se tratava de uma ferramenta sensacional. O projetista manobrava o dispositivo com uma das mãos e levava a pranchetinha de campo na outra. A roda possuía um dispositivo de descanso e parava em pé sempre que o projetista fazia suas anotações e desenhava um croqui na pranchetinha.

Em São Paulo, as equipes de levantamento eram formadas por três projetistas, prática adotada há gerações. Um projetista segurava a ponta da trena na frente, outro segurava na parte de trás e fazia as medidas e o terceiro elemento portava a pranchetinha e ia anotando medidas e desenhando o croqui.

Nem é preciso ser adivinho, para concluir que minha bagagem ficou mais pesada na volta, pois ganhou uma roda de medir distâncias. Não liguei para o fato dela medir em pés. Nem precisei me preocupar com reembolso, pois ela me foi presenteada. De volta em casa, tratei de encontrar quem fabricasse o produto. Acabou aparecendo um fabricante de escadas domésticas e de velocípedes infantis. Um vendedor da empresa veio até o meu escritório, no edifício Copam. Expliquei o que estava querendo. A modificação necessária era simples. Bastava produzir uma roda que, sobre a cinta de borracha maciça que fazia as vezes de pneu, tivesse diâmetro de 31,83 cm, ou seja, um perímetro de 100 cm. Assim, a primeira roda de medir distâncias fabricada no Brasil tinha pinos espaçados de 10 cm. O fabricante exigiu a compra de um lote inicial de 30 unidades. O negócio foi fechado e a roda fabricada nos EUA foi emprestada como modelo. Dois meses depois, a Telesp já tinha rodas de medir.

Mas, este foi o menor dos problemas. É difícil romper hábitos arraigados e não foi fácil fazer os projetistas usarem a ferramenta. Alegavam que o povo caçoava deles nas ruas, que a roda era pesada, que era difícil entrar com ela no ônibus e outras coisas. É claro que o motivo maior estava associado ao fato da ferramenta dissolver os grupos. Também acabava com uma prática de cabulação muito praticada. Saiam em três, mas, só dois iam para campo. Um deles folgava. Mas, a roda tinha uma vantagem indiscutível, possibilitava que a medição de travessias de ruas fosse realizada de uma passada. Nestes casos, a medição com trena envolvia risco de vida.

Como a produtividade mais do que dobrava, a empresa acabou criando vantagens salariais e a resistência inicial foi vencida. Assim como o peixe morre pela boca, o homem vive pelo bolso.

As rodas de medir distâncias estão por aqui há décadas. Hoje não existem mais as barreiras de antigamente, que dificultavam e chegavam a impedir importações. Pesquisei na Internet e verifiquei que há dezenas de tipos e modelos à venda. As rodas substituíram com vantagens as antigas trenas de pano e de aço, mas, a evolução não para. Hoje em dia os projetistas contam com meios modernos, associados à informática. Estão disponíveis recursos que permitem a elaboração esboços de projeto sem que seja necessário deixar o escritório. Há recursos grátis disponíveis na Web. Como exemplos, posso citar Google World e Google Street. Em campo, é muito comum hoje o uso de Tablets. Com ele, o projetista determina o posicionamento do item a ser mapeado e ainda registra detalhes com fotos.

Nem me lembro o fim teve minha roda de medir americana. Ficou comigo por muitos anos, mas,  por ser em pés, nunca foi usada. Deve ter ficado para trás numa das muitas mudanças de casa que fiz na vida.

É bem possível que alguma das 30 rodas do lote inicial, ainda esteja em uso.

A História da CEV

CEVQuando fui trabalhar na Telebrás, a empresa funcionava no Edifício Embaixador, Setor Comercial Sul de Brasília. A Divisão de Engenharia de Redes Externas ocupava um pequeno conjunto no primeiro andar do prédio, constituído de sala e banheiro. A sala comportava seis mesas e uma prancheta. Por sorte, o banheiro tinha um box para chuveiro. Na época não havia computadores pessoais. A gente escrevia bilhetes e memorandos e, quando se tratava de norma ou prática, a secretária da divisão datilografava os textos manuscritos. Os documentos eram guardados em arquivos que ficavam no banheiro.

Uma bela tarde, telefone tocou. Era o general Alencastro querendo falar comigo. Entre eu e o presidente havia dois níveis hierárquicos intermediários. Mas, a organização da época seguia padrões do exército, onde o oficial superior pode se comunicar diretamente com qualquer subalterno, a qualquer momento. Subi as escadas correndo. O presidente me entregou uma caixa de emenda. Explicou que ela vinha sendo usada por uma empresa do interior de São Paulo que tinha sido adquirida recentemente pela Telebrás. O fabricante da caixa era o ex-proprietário da empresa, que havia se tornado amigo do ministro. O general me pediu para estudar a possibilidade da caixa ser adotada para uso no sistema Telebrás.

Um ano antes, a serviço da Telesp, eu tinha ido aos Estados Unidos. Durante as doze semanas que durou a viagem, havia tomado conhecimento de produtos e de práticas de construção utilizados nas redes americanas. Tinha estado em Los Angeles, Washington, Nova Iorque e Chicago. No final, trouxera para o Brasil desenhos, especificações, manuais e amostras de muitos materiais e cópias de normas de trabalho e procedimentos. Na passagem por Chicago, havia visitado duas empresas que fabricavam acessórios de redes, Cook Electric em Morton Grove e Reliable em Franklin Park. Comigo tinha vindo uma caixa de emenda americana, muito parecida com a da foto acima.

Assim que cheguei em Brasília, tinha tratado de criar uma comissão para trabalhar no desenvolvimento de uma caixa de emenda brasileira. O grupo contava com representantes de várias operadoras e a coordenação técnica ficou com o Laboratório de Desenvolvimento da Telerj.

No dia que recebi a caixa das mãos do general Alencastro, o grupo estava quase encerrando os trabalhos. Eu conhecia todos os pontos importantes da caixa: Fixações, ancoragens, vinculação elétrica, fechamento, furos para fixação de bloco terminal, entradas de cabos, entradas para fios drop, braçadeira anti-retração, etc.

Por se tratar de pedido pessoal do general, inspecionei cuidadosamente a caixa. Conclui que precisaria receber cerca de quinze melhorias para poder ser adotada como alternativa. Depois disso, guardei a caixa no box banheiro, obviamente.

Dias depois, bem no final da tarde, recebi a visita do empresário, que veio acompanhado de dois filhos, um deles engenheiro recém formado. Peguei a caixa no banheiro e a abri em cima de minha mesa. Os visitantes sentaram-se na minha frente, bem apertadinhos. De forma didática, fui apontando, um a um, detalhes que precisariam ser introduzidos, ou melhorados. A cada item repassado, os visitantes iam confirmando que haviam entendido e o filho engenheiro ia anotando num caderninho o que precisaria ser modificado. A reunião se arrastou por mais de uma hora. No final, combinamos uma data para que eles me trouxessem uma amostra modificada.

Neste ponto da reunião, tirei da gaveta o desenho da CEV recém entregue pela Telerj. Era uma cópia escarrada da caixa trazida dos EUA, adaptada aos nossos cabos. Comentei que aquele projeto contemplava todos os detalhes que havíamos acabado de repassar. Sugeri que levassem o desenho com eles e que providenciassem um estudo comparativo das duas caixas. Tive o cuidado de deixar bem claro que teriam total liberdade de continuar com a caixa deles, desde que ela fosse modificada para atender ao que eu havia dito.

Foi quando um deles lembrou que eles tinham que jantar com o Ministro. Antes de sair, os três me agradeceram muitíssimo!

Na manhã seguinte, bem cedo, o diretor técnico me telefonou e me pediu que fosse urgentemente até a sala dele. “Fanton, o que aconteceu na reunião de ontem”? O ministro ligou para o general agora há pouco. Os empresários que participaram da reunião disseram que um “moleque” que nós contratamos em São Paulo tinha jogado a caixa deles na privada! O ministro mandou te demitir”.

Com a emenda em baixo do braço, acompanhado de meu chefe imediato e do diretor técnico, fui até a sala do presidente. Repassei ponto a ponto o que havia sido falado e combinado na reunião. Quando terminei, o general telefonou para o ministro: “A reclamação não procede, nosso menino está coberto de razão, a caixa dos homens não tem condições de ser usada como está”!

Imagino que tenha havido uma conversa séria entre Ministro e empresários, pois eles decidiram produzir a CEV. A caixa foi colocada no mercado e as vendas superaram em muito as expectativas. Com o passar do tempo, apareceram outros fabricantes e a caixa foi sofrendo melhoramentos e modificações.

Três anos depois deste curioso episódio, cruzei com o filho engenheiro do empresário paulista num evento promovido por minha divisão numa capital nordestina. Àquelas alturas, ele já era um bem sucedido empresário. Encontramo-nos à noite numa cervejaria de praia e tomamos umas geladas.”In vino veritas”.

“Fanton, você é um cara tão legal e nós quisemos te ferrar. Fomos dizer ao ministro que você tinha jogado nossa emenda na privada. Você teria toda a razão se tivesse feito isso. Nossa emenda era mesmo uma porcaria”.

Quarenta anos depois, a CEV continua sendo usada. Um verdadeiro fenômeno! Quem quiser confirmar o que escrevo pode digitar ”caixa de emenda ventilada” no Google. Entre caixas mais modernas, vão aparecer caixas CEV de vários fabricantes. É claro que existem muitas alternativas no mercado, mais sofisticadas e portanto mais caras. Estão sendo usadas em parte por força de acordos internacionais firmados nas matrizes estrangeiras. Na minha opinião, a CEV continuará sendo usada enquanto existir um único cabo aéreo metálico.

Antes que me esqueça, na viagem de aos EUA em 1973, aprendi uma regra de ouro com um gerente de cabelos brancos, que aproveito para repassar:

Quando alguém lhe oferecer uma novidade tecnológica, faça duas perguntas: É Melhor? É mais barato?

Duas respostas sim: Adote o produto sem medo.

Um único não, esqueça o assunto e fique com o que tem, até que apareça alguém com umproduto que responda com dois sim.

A HISTÓRIA DA BAP

BAPQuando em viagem, ficamos tão encantados com a paisagem e com o cenário à nossa volta, que acabamos deixando de prestar a devida atenção detalhes importantes. A história que passo a relatar, aconteceu há mais de quarenta anos e não teve a merecida divulgação.

O que fiz deveria ser seguido por parte de profissionais que partem para o exterior em missões custeadas com dinheiro público.

Em agosto de 1975, viajei para Japão e Austrália. A missão visava colher subsídios para a introdução de cabos telefônicos com condutores de alumínio no Brasil. Assunto de alta relevância econômica e de grande visibilidade

Poderia ter focado unicamente o objeto da missão. Entretanto, fui olhando e comentando com o colega que viajou comigo todas as novidades encontradas no segmento de nossa responsabilidade, que ia desde os blocos de terminação de pares no distribuidor geral das estações até os aparelhos telefônicos nas casas dos assinantes e respectivas fiações.

Chamou nossa atenção a enorme quantidade de fios e cabos que as posteações suportavam e a altura dos postes. Tiramos muitas fotos para documentar o que víamos. Nada comparado ao que hoje se faz usando um simples smartfone.

Foi então que reparei que os postes do Japão eram equipados com um tipo de braçadeira que eu nunca tinha visto antes. Cintas flexíveis de aço zincado, dotadas de orifícios oblongos, como a que aparece na foto.

As braçadeiras usadas no Brasil eram rígidas. A gente dizia “par de braçadeiras”. Havia pares de braçadeiras para postes circulares e para postes quadrados. Como a altura de fixação variava muito, havia mais de vinte tamanhos de braçadeiras para cada tipo de poste!

Eu havia gerenciado a construção de dezenas de redes no Paraná e sabia muito bem como era difícil e caro transportar para o interior uma carga de braçadeiras. Dependendo do tamanho da rede, elas enchiam um caminhão. Nunca sabíamos as quantidades e os tamanhos que seriam necessários. Era tudo na base da estimativa. Quase sempre faltava determinado tamanho ou tipo de braçadeira. Quando sobrava braçadeira de tamanho grande, a gente improvisava com um calço. Quando sobrava braçadeira pequena, o jeito era pedir mais e esperar chegar, improvisar com arame, ou mandar “fabricar” as que estavam faltando numa serralheria, usando chapa comum,  sem zincagem. O problema de pedir um complemento de remessa se agravava em caso de redes pequenas. Uma vez concluída uma rede, a equipe se transferia para outra cidade e era difícil retornar.

Solicitei as especificações e o desenho da braçadeira e a NTT gentilmente me atendeu. Prossegui a viagem com uma cópia heliográfica contendo o desenho mecânico e um montão de escritos, que eu imaginava serem a especificação.

Ao retornar a Brasília, um colega da divisão de transmissão, que sabia ler e escrever em japonês, fez a tradução. Descobrimos que eram recomendações técnicas simples. O documento especificava, por exemplo, “aço de boa qualidade”. Tivemos que recorrer a nossos especialistas para definir tipo de aço, têmpera e espessura de zincagem. A peça tinha apenas quatro tamanhos e se adaptava a postes circulares e quadrados. Chamamos de BAP-1, BAP-2, BAP-3 e BAP-4. A novidade reduzia as braçadeiras a um único tipo e de quarenta para apenas quatro tamanhos. Uma vez especificado e desenhado o produto, mandei imprimir algumas cópias, que coloquei na minha gaveta.

Naquele tempo, a Telebrás ainda não possuía as diretorias de operações e de assuntos industriais. Estava tudo sob a diretoria técnica. Empresários interessados em investir no segmento, vinham com frequência a Brasília para obter informações sobre o volume de mercado, projeções de crescimento, tamanho da concorrência e possibilidades de crescimento para determinados produtos.

Entre outubro de 1975 e fevereiro de 1979, atendi a dezenas de empresários. A todos, fiz apologia sobre BAP. Mostrava o desenho e especificações e insistia que se tratava de um ovo de Colombo. Ninguém queria fabricar. Achavam o produto muito simples, barato e fácil de copiar. Queriam produtos mais sofisticados.

No início de 1979, pedi licença da Telebrás, para trabalhar na África. Tratei de passar minhas pendências pessoais para outros membros da equipe. Um de meus subordinados herdou a BAP. Lá pelo mês de junho, ele me ligou todo feliz para contar que tinha aparecido gente interessada na BAP. Eram dois velhos conhecidos nossos que vendiam conectores para uma multinacional americana. Tinham decidido criar o próprio negócio e haviam arranjado um sócio que entendia de estampagem progressiva. Foi uma questão de semanas para desenvolver as ferramentas e iniciar a produção. A empresa cresceu muito e rapidamente. Em grande parte porque os donos eram pessoas vocacionadas, que souberam estabelecer um portfólio de produtos adequado ao mercado, mas, o carro chefe que permitiu uma partida segura foi a BAP.

No início de 1980 um deles ligou. Inicialmente me agradeceu. Mas, desejava mesmo me falar sobre um detalhe do negócio que o estava incomodando. Em tom envergonhado, confessou: “Fanton me desculpe, sei que o desenho é seu, mas, para garantir mercado, solicitei patente do produto em meu nome e o INPI concedeu”.

“Não tem de que se desculpar, a propriedade industrial não é minha, nem da Telebrás, nem da NTT”.

Foi uma iniciativa acertada e de grande impacto para o país. Hoje, quando olho para qualquer poste, de qualquer cidade onde vá, vejo nele umas dez BAPs e há dezenas de fabricantes deste tipo de braçadeira espalhados pelo Brasil.

Quando a guerra terminou, o Japão estava arrasado e não tinha ficado pedra sobre pedra. Precisaram recomeçar do zero. Para andar mais rápido, começaram a copiar. De carros a navios, de brinquedos a relógios. No começo, os produtos não prestavam. Com o tempo, foram melhorando. Ficaram ótimos e hoje são copiados.

Lavoisier descobriu que na natureza nada se cria, nada se perde, tudo se transforma. Os japoneses nos ensinaram que nada se cria, tudo se copia. Esta é a lição que devemos seguir se quisermos que o Brasil vá para a frente!