J C Fanton

No dia 30 de junho de 1973, eu e dois colegas viajamos para os EUA com o objetivo de estudar novas técnicas de projeto e construção de redes, novas ferramentas e novos materiais. A viagem teve duração de 12 semanas. Tínhamos um roteiro bem definido a ser cumprido. Nosso primeiro destino seria a General Telephone of California. Como não havia voos diretos para a costa oeste  naquela época, tivemos que fazer conexão em Nova Iorque.  Partimos de Viracopos bem cedo. Nosso voo deveria chegar em NY por volta de 16 horas, com conexão imediata para Los Angeles. Uma forte tempestade se abateu sobre Nova Iorque e descemos em Philadelphia. Dezenas de voos também foram desviados para lá e o aeroporto congestionou. Ficamos presos no avião durante cinco horas. Era verão e fazia um calor infernal. Acabou água e comida e os banheiros entupiram.

Depois de passar pela imigração e alfândega, estressados e irritados, nos vimos perdidos no saguão do aeroporto. Os dois companheiros, que viajavam para o exterior pela primeira vez, me pediam coisas a todo momento: “Diz isto, fala aquilo”! Descobri que tinha ônibus levando passageiros até Kennedy, mas, a viagem levava umas três horas e ainda chovia. Uma funcionária do balcão de turismo nos orientou a procurar pela United Airlines. Acabei conseguindo um voo que partiria de Philadelphia para Los Angeles às dez da manhã do dia seguinte, que era um domingo.

Dormimos no hotel do aeroporto. Já era quase meia-noite quando finalmente entramos no quarto. Tinha uma cama de solteiro e uma de casal. Os dois reclamaram, mas, fiquei com a cama de solteiro. Afinal, eu havia negociado o quarto. Pedi para nos acordarem às sete. Dava tempo de folga para tomar café e embarcar.

Lá pelas cinco, alguém começou a bater forte na nossa porta. Minha cama ficava no fundo e pedi que um deles tratasse de dispensar o homem. Um de meus colegas que era nissei e, portanto muito bem educado, ao invés bronquear ficava repetindo baixinho, “tankiu, tankiu, tankiu”. O homem acabou percebendo que estava batendo na porta do quarto errado e foi embora. Com o incidente, acabamos não dormindo direito. Parecia que tudo ia dar errado naquela viagem, mas, não deu. Ao contrário disto, foi uma das melhores e mais produtivas missões que realizei no exterior.

O voo da UA decolou às dez e às onze da manhã estávamos em LA: Cinco horas de voo menos quatro de fuso. Pegamos um táxi e rumamos para Santa Mônica, onde ficava a sede da General Telephone of Califórnia. Permanecemos por lá durante seis semanas que valeram por quase uma vida. Nos deram um crachá que dizia “Telesp Contractor” e fomos integrados numa equipe de projeto. Fizemos dezenas de incursões em campo. Vimos e aprendemos muitas coisas novas.

De tudo o que observamos, o ponto alto foi o sistema computadorizado de projetos da GENTEL. Eles dividiam a rede em alimentação e distribuição. A rede de distribuição era projetada de forma muito simples: Os assinantes eram agrupados dentro de “Seções de Serviço” e o dimensionamento de pares era extremamente simples:

1. Consideravam que todo prédio ou terreno abrigaria clientes. Portanto, todos eram levados em consideração na hora da contagem de pares.
2. Os imóveis eram separados em classes. Imóvel classe A, 5 pares por domicílio, classe B, 3 pares, e assim por diante.
3. Não havia nenhuma preocupação em economizar pares já que esta parte da rede era muito curta. O importante era ter sempre pares disponíveis quando surgisse a demanda.

Já a rede alimentadora era objeto de estudos de crescimento de demanda muito acurados, pois nela estava concentrada a maior parte dos investimentos. A rede alimentadora era dividida em segmentos de rede. Cada segmento era determinado por dois Pontos de Controle, um no início e outro no final de cada um deles.

Ponto de Controle era, por definição, um ponto ao longo da rede onde algum cabo era emendado, derivado, ou sofria mudança de bitola ou de capacidade. A quantidade e a evolução de pares defeituosos, ocupados e livres era rigorosamente controlada em cada Ponto de Controle, através de um programa de computador.

O processo era conhecido como Control Point Analysis. Na época, não havia computadores de pequeno porte, de forma que o programa rodava em Main Frame e os resultados eram impressos em formulários contínuos, como os da foto acima.

O responsável pelo projeto era um engenheiro de redes de grande experiência, apaixonado por computação. Em meu relatório, recomendei fortemente a adoção do Control Point Analysis. Um ano depois, o sistema foi implantado. Os projetos de cabos primários da Telesp passaram a levar em conta princípios de engenharia econômica, com horizonte de ocupação de cinco anos. Este programa, além de proporcionar economia para a empresa, melhorou a qualidade de vida dos paulistanos, pois diminuiu consideravelmente a quantidade e a frequências das intervenções que eram feitas na rede. Pouca gente sabe, mas, muitas das intervenções resultavam obrigatoriamente na abertura de valas e buracos em ruas e avenidas da cidade.

Infelizmente, não pude acompanhar de perto os resultados do novo processo. Quando foi implantado, já estava trabalhando na Telebrás.

Assim que terminou a Segunda Guerra Mundial, o mundo foi inundado com novas matérias primas. Apareceram borrachas sintéticas, polietileno, polipropileno, poliestireno, acetatos, acrilatos, vinil e vai por aí afora.

A presente história contempla apenas um entre milhares de casos onde novos materiais revolucionaram o mercado.

Refiro-me a dutos de PVC, que substituíram os tradicionais dutos de grês, usados no Brasil e no mundo desde a invenção do telefone por Graham Bell.

O desenho acima foi tirado da Prática Telebrás, 235-201-708, série rede, de outubro 1976. Na ocasião, dutos de grês continuavam em uso apenas em serviços de reparo de trechos existentes. Pode-se dizer que haviam entrado em processo de extinção.

Uma peça de 06 furos com um metro de comprimento pesava 60 Kg. Apenas para exemplificar, um quilômetro de canalização de seis furos requeria que uma carga de 60 toneladas fosse transportada para o local da obra, que poderia estar a centenas de quilômetros de distância.

O alinhamento entre peças era feito por dois pinos de aço introduzidos nos furos que aparecem no corte e a vala precisava ter no mínimo 50 cm de largura. Largura menor significava falta de espaço para o trabalho dos pedreiros. Sim, eram usados pedreiros no assentamento dos dutos. O fundo da vala recebia uma camada de argila que era previamente compactada e nivelada. Por ser frágil à compressão, todas as travessias e entradas de garagem eram “envelopadas” com concreto.

O peso da peça requeria que três homens fossem usados no assentamento. Antes do pedreiro fazer o “embolsamento” com massa de cimento, era necessário enrolar uma faixa de tecido de algodão no ponto de junção para evitar a penetração de cimento no duto.

Resumindo, embora uma manilha de grês fosse relativamente barata, sua utilização exigia muito gasto em a transporte e o método de construção era caro e complicado, tornando o preço do quilômetro construído bem alto!

Quando comecei a trabalhar na Telepar, a empresa costumava usar dutos de grês de 4 furos em suas canalizações subterrâneas. A maioria das cidades que estavam sob minha responsabilidade eram pequenas e não exigiam a construção de linhas de dutos. Apenas alguns laterais curtos. Mas, herdei também algumas cidades grandes, cujas redes exigiam canalizações subterrâneas. Entre elas estava Cascavel, uma das primeiras que projetei e construí. O projeto previa a construção de apenas 1.400 metros de dutos de grês de 04 furos, chamados DM-4.

Seguiu para lá nosso melhor e único empreiteiro de dutos, Lourival Frelik. Foram enviados para Cascavel seis caminhões com dutos DM-4. É importante lembrar que Guarapuava fica a 450 Km de Curitiba. Na ocasião, o trecho entre Guarapuava e Cascavel, com 220 Km, ainda era de terra.

Passadas umas três semanas, o Lourival ligou pedindo mais dutos DM-4. Providenciamos uma carga adicional de 10 toneladas, um caminhão com 250 peças. Na semana seguinte novo telefonema, pois continuava faltando manilhas. Desta vez, quisemos saber o que estava acontecendo. “Tem muito buraco no trecho entre Guarapuava e Cascavel. Quase todas as manilhas estão chegando quebradas”, explicou Lourival.

Em resumo, Compramos e mandamos para Cascavel 2 mil dutos DM-4, e aplicamos mil e quatrocentos. Seiscentas unidades quebraram no transporte. O custo da obra praticamente dobrou!

Fiquei sabendo que uma companhia telefônica que operava na região do ABC paulista tinha começado a usar dutos de PVC. Tratei de acionar os meus contatos e consegui uma visita.

Descobri que uma barra de 6 metros de PVC equivalia a um DM-6 ou a 1,5 DM-4, com um décimo do peso. O preço do quilo de resinas plásticas na época era muito mais caro do que nos dias de hoje, mas as vantagens eram muitas.

Por exemplo, um trecho de 120 metros de canalização DM exigia 120 embolsamentos feitos dentro da vala. Os mesmos 120 metros realizados com PVC exigiam apenas 24 conexões, feitas com cola e fora da vala, pois só depois de emendados, os dutos eram colocados na vala, que podiam ser mais estreitas. Bastavam 40 centímetros, o que representava 20% de economia nos custos de escavação, fechamento e repavimentação.

De volta a Curitiba, lembrei que um colega meu de curso, que havia se formado engenheiro civil, estava trabalhando na Tigre. Combinamos realizar uma construção experimental com a participação daquele fabricante. A Tigre possuía uma frota de caminhões para transportar seus produtos.

Para minimizar custo com transporte, a parede dos dutos teve sua espessura diminuída. Também decidimos usar dutos com 100 mm e com 75 mm. Dutos de 100 mm para receber cabos com capacidade acima de 600 pares. Dutos de 75 mm para cabos abaixo de 600 pares. Estimávamos que as quantidades em metros se dividiriam mais ou menos ao meio, o que se confirmou na prática.

Como o volume máximo de carga sempre era atingido antes do limite de peso, A Tigre carregava primeiro os dutos de 100 mm. Os dutos de 75 mm viajavam dentro dos dutos de 100 mm. Na maioria das obras de canalização subterrânea implantadas no interior, um único caminhão passou a transportar todos os dutos necessários.

Para evitar que a pequena espessura resultasse em amassamentos durante a compactação, decidimos tamponar as pontas dos dutos e pressurizá-los durante a obra. A construção experimental foi implantada em Pato Branco e correu tudo tão bem que a Telepar tratou de padronizar de dutos de PVC em todas as suas canalizações subterrâneas. Com o tempo, o preço do PVC baixou e a espessura dos tubos foi aumentada até  um valor entendido como sendo de segurança e acabou a necessidade de pressurizar durante a obra.

O uso de dutos de grês ficou restrito serviços de reparo de linhas existentes. É claro que tivemos que enfrentar alguns problemas criados pelos fabricantes de dutos DM. Mas, esta é outra história.

Já faz pelo menos duas décadas que dutos de PVC não são mais usados em canalizações de telecomunicações. De lá para cá tem sido usados dutos de polietileno e de polipropileno. Eles possuem a vantagem de ser flexíveis. Eles são entregues em bobinas com centenas de metros. Ninguém mais fala mais em “barras” de dutos.

Há dutos lisos e corrugados. Dutos singelos e múltiplos. Para facilitar a identificação, os tubos são numerados ou coloridos. A única desvantagem que o polietileno e o polipropileno apresentam com relação ao PVC está no fato de não poderem ser colados: Exigem conexões mecânicas que muitos empreiteiros insistem em não usar.

No exato momento, está chegando uma nova família de dutos no Brasil. Tratam-se de micro dutos, com diâmetros entre 04 mm e 15 mm, destinados a receber micro cabos ópticos. Micro cabos não podem ser tracionados. Precisam ser lançados por sopramento. Esta técnica será coberta em outra oportunidade!

A roda de medir distâncias que aparece na foto acima é parecida com a que eu trouxe de minha histórica viagem aos EUA em 1973. A que veio comigo parecia mais um monociclo. A roda era metálica, possuía raios de roda de bicicleta e o corpo era de aço tubular.

Media as distâncias em pés, unidade de comprimento utilizada nos EUA até hoje. O diâmetro da roda tinha sido calculado de forma tal que quando ela dava uma volta completa, o comprimento percorrido tinha sido uma quantidade exata de pés.

Ao longo do perímetro da roda, rente à banda de rodagem, havia pinos espaçados de um pé um do outro. O garfo da roda era equipado com um conta-golpes. Cada vez que um pino batia na haste do conta-golpes, era adicionado um pé na contagem.

Durante um dos estágios que fiz, interessado em ver como os projetistas americanos trabalhavam, consegui que fosse marcado um determinado dia para que eu pudesse acompanhar um levantamento em campo. Na hora da partida, descobri que iria comigo e outros dois colegas, apenas um projetista.

Ao invés de trena, ele levava uma roda de medir. O cabo era dobrável e o dispositivo cabia numa mochila. Observei o projetista enquanto ele trabalhava e cheguei à conclusão de que se tratava de uma ferramenta sensacional. O projetista manobrava o dispositivo com uma das mãos e levava a pranchetinha de campo na outra. A roda possuía um dispositivo de descanso e parava em pé sempre que o projetista fazia suas anotações e desenhava um croqui na pranchetinha.

Em São Paulo, as equipes de levantamento eram formadas por três projetistas, prática adotada há gerações. Um projetista segurava a ponta da trena na frente, outro segurava na parte de trás e fazia as medidas e o terceiro elemento portava a pranchetinha e ia anotando medidas e desenhando o croqui.

Nem é preciso ser adivinho, para concluir que minha bagagem ficou mais pesada na volta, pois ganhou uma roda de medir distâncias. Não liguei para o fato dela medir em pés. Nem precisei me preocupar com reembolso, pois ela me foi presenteada. De volta em casa, tratei de encontrar quem fabricasse o produto. Acabou aparecendo um fabricante de escadas domésticas e de velocípedes infantis. Um vendedor da empresa veio até o meu escritório, no edifício Copam. Expliquei o que estava querendo. A modificação necessária era simples. Bastava produzir uma roda que, sobre a cinta de borracha maciça que fazia as vezes de pneu, tivesse diâmetro de 31,83 cm, ou seja, um perímetro de 100 cm. Assim, a primeira roda de medir distâncias fabricada no Brasil tinha pinos espaçados de 10 cm. O fabricante exigiu a compra de um lote inicial de 30 unidades. O negócio foi fechado e a roda fabricada nos EUA foi emprestada como modelo. Dois meses depois, a Telesp já tinha rodas de medir.

Mas, este foi o menor dos problemas. É difícil romper hábitos arraigados e não foi fácil fazer os projetistas usarem a ferramenta. Alegavam que o povo caçoava deles nas ruas, que a roda era pesada, que era difícil entrar com ela no ônibus e outras coisas. É claro que o motivo maior estava associado ao fato da ferramenta dissolver os grupos. Também acabava com uma prática de cabulação muito praticada. Saiam em três, mas, só dois iam para campo. Um deles folgava. Mas, a roda tinha uma vantagem indiscutível, possibilitava que a medição de travessias de ruas fosse realizada de uma passada. Nestes casos, a medição com trena envolvia risco de vida.

Como a produtividade mais do que dobrava, a empresa acabou criando vantagens salariais e a resistência inicial foi vencida. Assim como o peixe morre pela boca, o homem vive pelo bolso.

As rodas de medir distâncias estão por aqui há décadas. Hoje não existem mais as barreiras de antigamente, que dificultavam e chegavam a impedir importações. Pesquisei na Internet e verifiquei que há dezenas de tipos e modelos à venda. As rodas substituíram com vantagens as antigas trenas de pano e de aço, mas, a evolução não para. Hoje em dia os projetistas contam com meios modernos, associados à informática. Estão disponíveis recursos que permitem a elaboração esboços de projeto sem que seja necessário deixar o escritório. Há recursos grátis disponíveis na Web. Como exemplos, posso citar Google World e Google Street. Em campo, é muito comum hoje o uso de Tablets. Com ele, o projetista determina o posicionamento do item a ser mapeado e ainda registra detalhes com fotos.

Nem me lembro o fim teve minha roda de medir americana. Ficou comigo por muitos anos, mas,  por ser em pés, nunca foi usada. Deve ter ficado para trás numa das muitas mudanças de casa que fiz na vida.

É bem possível que alguma das 30 rodas do lote inicial, ainda esteja em uso.

Quando fui trabalhar na Telebrás, a empresa funcionava no Edifício Embaixador, Setor Comercial Sul de Brasília. A Divisão de Engenharia de Redes Externas ocupava um pequeno conjunto no primeiro andar do prédio, constituído de sala e banheiro. A sala comportava seis mesas e uma prancheta. Por sorte, o banheiro tinha um box para chuveiro. Na época não havia computadores pessoais. A gente escrevia bilhetes e memorandos e, quando se tratava de norma ou prática, a secretária da divisão datilografava os textos manuscritos. Os documentos eram guardados em arquivos que ficavam no banheiro.

Uma bela tarde, telefone tocou. Era o general Alencastro querendo falar comigo. Entre eu e o presidente havia dois níveis hierárquicos intermediários. Mas, a organização da época seguia padrões do exército, onde o oficial superior pode se comunicar diretamente com qualquer subalterno, a qualquer momento. Subi as escadas correndo. O presidente me entregou uma caixa de emenda. Explicou que ela vinha sendo usada por uma empresa do interior de São Paulo que tinha sido adquirida recentemente pela Telebrás. O fabricante da caixa era o ex-proprietário da empresa, que havia se tornado amigo do ministro. O general me pediu para estudar a possibilidade da caixa ser adotada para uso no sistema Telebrás.

Um ano antes, a serviço da Telesp, eu tinha ido aos Estados Unidos. Durante as doze semanas que durou a viagem, havia tomado conhecimento de produtos e de práticas de construção utilizados nas redes americanas. Tinha estado em Los Angeles, Washington, Nova Iorque e Chicago. No final, trouxera para o Brasil desenhos, especificações, manuais e amostras de muitos materiais e cópias de normas de trabalho e procedimentos. Na passagem por Chicago, havia visitado duas empresas que fabricavam acessórios de redes, Cook Electric em Morton Grove e Reliable em Franklin Park. Comigo tinha vindo uma caixa de emenda americana, muito parecida com a da foto acima.

Assim que cheguei em Brasília, tinha tratado de criar uma comissão para trabalhar no desenvolvimento de uma caixa de emenda brasileira. O grupo contava com representantes de várias operadoras e a coordenação técnica ficou com o Laboratório de Desenvolvimento da Telerj.

No dia que recebi a caixa das mãos do general Alencastro, o grupo estava quase encerrando os trabalhos. Eu conhecia todos os pontos importantes da caixa: Fixações, ancoragens, vinculação elétrica, fechamento, furos para fixação de bloco terminal, entradas de cabos, entradas para fios drop, braçadeira anti-retração, etc.

Por se tratar de pedido pessoal do general, inspecionei cuidadosamente a caixa. Conclui que precisaria receber cerca de quinze melhorias para poder ser adotada como alternativa. Depois disso, guardei a caixa no box banheiro, obviamente.

Dias depois, bem no final da tarde, recebi a visita do empresário, que veio acompanhado de dois filhos, um deles engenheiro recém formado. Peguei a caixa no banheiro e a abri em cima de minha mesa. Os visitantes sentaram-se na minha frente, bem apertadinhos. De forma didática, fui apontando, um a um, detalhes que precisariam ser introduzidos, ou melhorados. A cada item repassado, os visitantes iam confirmando que haviam entendido e o filho engenheiro ia anotando num caderninho o que precisaria ser modificado. A reunião se arrastou por mais de uma hora. No final, combinamos uma data para que eles me trouxessem uma amostra modificada.

Neste ponto da reunião, tirei da gaveta o desenho da CEV recém entregue pela Telerj. Era uma cópia escarrada da caixa trazida dos EUA, adaptada aos nossos cabos. Comentei que aquele projeto contemplava todos os detalhes que havíamos acabado de repassar. Sugeri que levassem o desenho com eles e que providenciassem um estudo comparativo das duas caixas. Tive o cuidado de deixar bem claro que teriam total liberdade de continuar com a caixa deles, desde que ela fosse modificada para atender ao que eu havia dito.

Foi quando um deles lembrou que eles tinham que jantar com o Ministro. Antes de sair, os três me agradeceram muitíssimo!

Na manhã seguinte, bem cedo, o diretor técnico me telefonou e me pediu que fosse urgentemente até a sala dele. “Fanton, o que aconteceu na reunião de ontem”? O ministro ligou para o general agora há pouco. Os empresários que participaram da reunião disseram que um “moleque” que nós contratamos em São Paulo tinha jogado a caixa deles na privada! O ministro mandou te demitir”.

Com a emenda em baixo do braço, acompanhado de meu chefe imediato e do diretor técnico, fui até a sala do presidente. Repassei ponto a ponto o que havia sido falado e combinado na reunião. Quando terminei, o general telefonou para o ministro: “A reclamação não procede, nosso menino está coberto de razão, a caixa dos homens não tem condições de ser usada como está”!

Imagino que tenha havido uma conversa séria entre Ministro e empresários, pois eles decidiram produzir a CEV. A caixa foi colocada no mercado e as vendas superaram em muito as expectativas. Com o passar do tempo, apareceram outros fabricantes e a caixa foi sofrendo melhoramentos e modificações.

Três anos depois deste curioso episódio, cruzei com o filho engenheiro do empresário paulista num evento promovido por minha divisão numa capital nordestina. Àquelas alturas, ele já era um bem sucedido empresário. Encontramo-nos à noite numa cervejaria de praia e tomamos umas geladas.”In vino veritas”.

“Fanton, você é um cara tão legal e nós quisemos te ferrar. Fomos dizer ao ministro que você tinha jogado nossa emenda na privada. Você teria toda a razão se tivesse feito isso. Nossa emenda era mesmo uma porcaria”.

Quarenta anos depois, a CEV continua sendo usada. Um verdadeiro fenômeno! Quem quiser confirmar o que escrevo pode digitar ”caixa de emenda ventilada” no Google. Entre caixas mais modernas, vão aparecer caixas CEV de vários fabricantes. É claro que existem muitas alternativas no mercado, mais sofisticadas e portanto mais caras. Estão sendo usadas em parte por força de acordos internacionais firmados nas matrizes estrangeiras. Na minha opinião, a CEV continuará sendo usada enquanto existir um único cabo aéreo metálico.

Antes que me esqueça, na viagem de aos EUA em 1973, aprendi uma regra de ouro com um gerente de cabelos brancos, que aproveito para repassar:

Quando alguém lhe oferecer uma novidade tecnológica, faça duas perguntas: É Melhor? É mais barato?

Duas respostas sim: Adote o produto sem medo.

Um único não, esqueça o assunto e fique com o que tem, até que apareça alguém com umproduto que responda com dois sim.

Quando viajamos, ficamos encantados com o cenário à nossa volta e, muitas vezes, deixamos de prestar atenção em detalhes importantes.

A história que relato abaixo, aconteceu há mais de 50 anos e o que fiz deveria ser repetido por todos os profissionais que viajam ao exterior em em missões de trabalho custeadas com dinheiro público, principalmente.

Na década de 70, as empresas o Sistema Telebrás estava em franca expansão e instalava milhares de quilômetros de cabos telefônicos com condutores de cobre todo mês.

Como Brasil não possuia jazidas de cobre, centenas de toneladas desse metal começaram as ser importadas do Chile todos os anos e o Governo Federal começou a se preocupar com o consequente desequilíbrio que isso estava causando na balança comercial entre os dois países.

Como o Brasil possuia gigantescas reservas de bauxita, nossas autoridades começaram a estudar a possibilidade da Telebrás usar cabos telefônicos com condutores de alumínio. Pesquisaram e descobriram de Japão e Austrália possiam redes experimentais que usavam cabos de alumínio.

Por este motivo, em agosto de 1975, fui enviado ao Japão e Austrália para visitar as redes e obter informações sobre problemas de inslalação, operação e manutenção.

Eu poderia ter focado unicamente no objeto da missão, entretanto, optei por observar todas as novidades existentes no segmento de minha responsabilidade, que ia de blocos terminais nos distribuidores gerais das estações telefônicas aos aparelhos telefônicos.

Chamou minha atenção a enorme quantidade de fios e cabos aéreos e a altura dos postes utilizados no Japão.

Caminhando pelas ruas das cidades japonesas, notei que os cabos eram presos aos postes por um tipo de braçadeira que eu desconhecia: cintas de aço zincado, dotadas de orifícios oblongos, como a da foto acima.

No Brasil, eram usadas braçadeiras compostas de duas peças rígidas idênticas. Havia braçadeiras circulares e braçadeiras quadrados. Como a altura de fixação variava muito, havia vinte tamanhos de braçadeiras de cada tipo!

Logo que me formei, gerenciei construção de dezenas de redes telefônicas no interior do Paraná e sabia muito bem como era difícil e caro trabalhar com braçadeiras. Dependendo do tamanho da rede, elas enchiam um caminhão e, como não  sabíamos as quantidades de cada tamanhos que seria usdao, o dimensionamento era feito na base de estimativas. E é claro que sempre faltavam braçadeira de determinado tamanho e sobravam braçadeiras de outro tamanho.

Quando sobrava braçadeira de tamanho grande, a gente improvisava e usava um calço de madeira. Quando faltavam braçadeiras de determinado  tamnaho, o jeito era “fabricar” algumas numa serralheria, usando chapa comum e depois pintar. As cidades ficavam a centensas de quilômetros de distância de Curitiba e, para complicar, as estradas do interior eram de terra.

Por este motivo, pedi um desenho daquela braçadeira e a NTT forneceu. Quando retornei a Brasília, João Kitahara, engenheiro da turma de 64 do ITA, que sabia ler e escrever em japonês, traduziu o que estava escrito nos desenhos e descobrimos que eram recomendações técnicas muito simples. Diziam , por exemplo, “aço de boa qualidade”.

Tivemos que recorrer a especialistas para definir tipo de aço, têmpera e espessura de zincagem. A peça tinha apenas quatro tamanhos e se adaptava a postes circulares e quadrados. Chamamos de BAP-1, BAP-2, BAP-3 e BAP-4.

Em resumo, as braçadeiras japonesas, que nada tinham  ver com cabos de alumínio,  reduziam de 40 para 4 a quantidade de tamanhos das braçadeiras utilizados no sistema Telebrás. Mandei imprimir algumas cópias do desenho e coloquei na minha gaveta.

Na época, era comum os chefes de divisões receberem visitas de empresários interressados em saber se havia a necessidade de novos produtos. E eu sempre oferecia a BAP. Fiz isso, sem sucesso, durante 4 anos! Mostrava o desenho e insistia que se tratava de um ovo de Colombo.

Ninguém queria fabricar, todos achavamque se tratava de um produto muito simples e barato. Estavam atrás de produtos mais sofisticados.

No início de 1979, fui coordenar um projeto de redes na Nigéria e distribui minhas obrigações profissionais eentre membrso de minha equipe. Um deles ficou com os desenhos da BAP. Em junho, ele telefonou  e contou que tinham surgido dois interessados na BAP.

Eram dois velhos conhecidos meus, Adolfo Soares e Rodolfo Rocha, que vendiam conectores para a AMP, uma multinacional americana. Os dois tinha aranjadoo um sócio capitalista que poossuia uma fábria de escapamentos em Limeira, que dominava a técnica de estampagem progressiva, necessária para produzir a BAP..

Rapidamente, iniciaram a produção. A empresa recebeu o nome de Redex e cresceu rapidamente. A alavanca inicial foi BAP, mas, o sucesso mesmo se deveu ao fato dos dois serem pessoas vocacionadas, que souberam estabelecer um portfólio de produtos que foi se adequando às necessidades do mercado ao longo dos anos.

No início de 1980, Rodolfo me ligou. O pretexto era o de agradecer a oportunidade que eu havia dado a eles. Mas, de fato, queria mesmo era relatar um detalhe que o incomodava: em tom envergonhado, me pediu desculpas por ter solicitado patente da BAP ao IPI em nome dele!

Respondi que ele não tinha do que se desculpar, pois eu nãohavia inventado a BAP. Aliás, eu acho, até hoje, que a própria NTT nunca solicitou patente do produto.

De minha parte, a viagem que fiz ao Japão foi muito bem sucedida, pois acabou resolvendo um problema que existia há décadas, apesar de nunca ter sido sequer notado.

Meio século depois, olhando para qualquer poste de qualquer cidade do Brasil, enxergo diversas BAPs. Num deles, cheguei a contar 37! O tempo passou, o produto entrou em domínio público e existem hoje dezenas de fabricantes de BAPs espalhados pelo Brasil.

Quando a segunda guerra mundial terminou, o Japão estava arrasado e precisou recomeçar do zero. Para andar mais rápido, decidiram copiar: carros, navios, brinquedos, relógios, etc. No começo, os produtos não prestavam, mas, melhoraram rapidamente, ficaram ótimos e passaram a ser copiados.

Lavoisier descobriu que na natureza nada se perde, tudo se transforma. Os japoneses descobriram que essa lei não se aplica apenas à natureza.

Esta é a lição que devemos seguir se quisermos que o Brasil vá para a frente!